Carga de bandeja
Los platos vacíos se alimentan desde un cargador o recipiente vibratorio a la placa de indexación. La presencia de la bandeja es confirmada por un sensor antes de que el ciclo avance a la estación de llenado.
Dosificación de polvo
El sinfín servoaccionado llena cada recipiente hasta el peso de la receta. El valor de llenado se verifica mediante una báscula de control en línea y los recipientes fuera de tolerancia se marcan para rechazo.
nivelación
Un raspador o una placa vibratoria nivela el lecho de polvo dentro de la cubeta. Este paso reduce la variación de densidad antes de que el punzón entre en contacto con la superficie del polvo.
Presionando
El punzón superior desciende hasta la fuerza establecida y se mantiene durante el valor de permanencia de la receta. Los datos de presión y posición se registran para cada plato individual.
Eyección
La bandeja prensada se levanta del troquel y se transfiere a un transportador de descarga o a una unidad de carga de bandejas. La carrera de expulsión se establece según la profundidad del plato.
Verificación
La altura, el peso y el estado de la superficie del plato se comprueban en un punto de inspección. Los datos están vinculados al registro del lote para su trazabilidad.
Capacidades principales
Funciones configuradas para la producción de bandejas de sombras de ojos.
Herramientas de bandeja con forma
Herramientas redondas, cuadradas, rectangulares, ovaladas y con formas personalizadas soportadas a través de una placa de matriz intercambiable. El cambio sigue un procedimiento de herramientas documentado.
Recetas de tonos específicos
Cada tono y formulación almacena su propio peso de relleno, fuerza, tiempo de permanencia y configuración de expulsión. La recuperación de recetas se realiza desde la HMI sin ajuste mecánico.
Relleno de paleta de múltiples bandejas
La placa de indexación puede tener múltiples posiciones de panorámica, por lo que se llenan y prensan varios tonos para una sola paleta en el mismo grupo de ciclo.
Prensado de superficie en relieve
Se admiten punzones superiores con logotipo, patrón o geometría de cúpula. La velocidad de aproximación y el gradiente de compactación se reducen para las herramientas de alivio.
Comprobación de peso en línea
Una báscula de control después de la estación de llenado confirma el peso del plato con el valor de la receta. Los recipientes fuera de tolerancia se desvían antes del prensado.
Informes a nivel de lote
El peso de llenado, la fuerza de prensado, el recuento de recipientes y los recuentos de rechazos se registran por lote. Los datos se pueden exportar a través de OPC UA o CSV para una revisión de calidad.
Datos técnicos
Valores de configuración estándar. El tamaño del plato, el rango de fuerza y las herramientas se definen por proyecto.
Ajuste de producción
Donde se utiliza la máquina prensadora de sombras de ojos en la fabricación de cosméticos.
Ejecuciones de volumen de una sola sombra
Tiradas largas de un solo tono en tamaños de recipientes estándar, con estabilidad de producción mantenida en todos los turnos y dureza constante de los recipientes.
Producción encuadernada con paleta
Paletas de múltiples tonos donde se producen y ensamblan varios paneles en una secuencia coordinada para un formato de paleta única.
Gama estacional y limitada
Las campañas de lotes más pequeños en las que el retiro de recetas y los tiempos de cambio cortos respaldan transiciones frecuentes entre tonos y formatos de moldes.
Sartenes en relieve y especiales
Bandejas con relieve de superficie, geometría de cúpula o acabado texturizado, donde los parámetros de prensado se ajustan para proteger el detalle del punzón.
Unidades de muestra y promocionales
Configuraciones de fuerza reducidas y ciclos más cortos para platos de muestra y formatos promocionales, sin cambiar la configuración de la máquina.
Convivencia multilínea
Implementado junto con otras plataformas de impresión donde los formatos de sombras de ojos requieren una línea dedicada para herramientas y recetas específicas.
Preguntas frecuentes
Preguntas comunes que surgen durante la evaluación y la integración de líneas. Seleccione una pregunta para ampliar la respuesta.
¿Qué formatos de paletas de sombras de ojos puede manejar la máquina?
Los recipientes redondos, cuadrados, rectangulares, ovalados y con formas personalizadas se sostienen mediante placas troqueladoras intercambiables. La gama estándar cubre un diámetro de 15 mm a 45 mm o un espacio equivalente, con formatos más grandes disponibles bajo pedido.
¿Cómo se controla el peso de llenado de cada plato?
El polvo se dosifica mediante un sinfín servoaccionado mediante un método de llenado volumétrico. Una báscula de control en línea confirma el peso con el valor de la receta y los recipientes que están fuera de tolerancia se desvían antes de prensar. El peso de llenado normalmente se mantiene dentro de más o menos 0,03 g.
¿Se pueden producir varios tonos en el mismo ciclo?
Sí. La placa de indexación admite múltiples posiciones de bandeja y cada posición puede ejecutar la misma receta de tono o una diferente. Esto se adapta a la producción basada en paletas en la que se presionan varios tonos en una secuencia coordinada.
¿Qué tiempo de cambio de herramientas se debe esperar?
Un cambio completo del conjunto de herramientas suele tardar entre 20 y 40 minutos, dependiendo de la forma del plato y del número de posiciones que se actualizarán. Las herramientas se almacenan según el código de receta y se organizan antes del cambio para minimizar el tiempo de inactividad.
¿Cómo maneja la máquina las sartenes con relieve o abovedadas?
Para herramientas en relieve y abovedadas, la velocidad de aproximación y el gradiente de compactación se reducen, y el tiempo de espera se ajusta según la receta. Esto preserva los detalles de la superficie en la cara del punzón y limita el agrietamiento alrededor del borde del molde.
¿Qué datos se registran por lote?
El peso de llenado, la fuerza de prensado, el tiempo de permanencia, el recuento de recipientes y el recuento de rechazos se registran por lote. Los datos a nivel de ciclo se pueden exportar a través de OPC UA o CSV para documentación de calidad y revisión de procesos.
¿Qué intervalos de mantenimiento se aplican a la prensa?
Se recomienda la inspección del punzón y el troquel cada 500 horas, la limpieza del sistema de dosificación y sinfín en cada cambio de tono, la calibración del indexador cada 1000 horas y la verificación de la celda de carga cada 12 meses. Los registros se mantienen junto con el registro de mantenimiento de la máquina.
¿Puede la máquina integrarse con las líneas de montaje de paletas existentes?
Sí. La estación de descarga proporciona una señal de posición identificada que el conjunto de paletas aguas abajo o el equipo de carga de bandejas pueden utilizar para alineación y secuenciación. Los requisitos de integración se definen durante la planificación del diseño de línea.
Referencia de desviación del proceso
Situaciones observadas durante el prensado de sombras de ojos y las acciones correctivas correspondientes.
Los bordes de la sartén se agrietan después de presionar
Amplíe el tiempo de permanencia entre 0,3 y 0,8 segundos y reduzca el gradiente de compactación. Verifique la holgura del punzón y la matriz con el registro de herramientas. Confirme que el contenido de humedad del polvo permanezca entre 1 y 3 por ciento.
El peso del relleno varía según las posiciones.
Ejecute la rutina de calibración por posición para el sinfín afectado. Confirme la consistencia de la densidad aparente del polvo en la tolva y verifique el desgaste del tornillo sin fin. Verifique que el nivel de la tolva se mantenga por encima del 30 por ciento durante la producción.
El polvo se pega al punzón superior.
Reduzca la fuerza de presión entre un 10 y un 15 por ciento y acorte el tiempo de espera. Pula la superficie del punzón y confirme que el ángulo de liberación coincida con las especificaciones de la herramienta. Verifique la temperatura del polvo y el contenido de humedad antes de la producción.
La bandeja no está completamente expulsada del troquel
Verifique que la carrera de expulsión coincida con la configuración de profundidad del paneo. Inspeccione la varilla eyectora en busca de contaminación y limpie la pared del troquel. Confirme que el punzón inferior regrese completamente antes de la siguiente etapa de llenado.
El patrón en relieve se difumina en la superficie de la sartén.
Reducir la velocidad de aproximación en la etapa afectada y disminuir la velocidad de contacto. Compruebe si hay acumulación de polvo en la cara del punzón e inspeccione si hay desgaste de la herramienta. Aumente ligeramente el tiempo de espera para permitir que el patrón se registre antes de su lanzamiento.
Compruebe que los rechazos de la báscula excedan el rango normal
Verifique la calibración del controlador de peso con una balanza de referencia. Inspeccione la barrena y el cilindro dosificador para detectar acumulación de polvo. Confirme que el suministro de polvo no haya cambiado en el tamaño de las partículas o el contenido de humedad entre lotes.
Notas de integración
Factores que afectan la instalación, los servicios públicos y el funcionamiento a largo plazo.
Suministro de polvo
Se recomienda instalar una tolva intermedia con respuesta de nivel aguas arriba. El polvo debe estar seco, sin grumos y dentro del rango de tamaño de partícula especificado antes de cargarlo.
Transferencia aguas abajo
La estación de descarga es compatible con transferencia por cinta transportadora, carga de bandejas o recogida y colocación robótica. Una señal de posición identificada respalda la clasificación posterior y la alineación del conjunto de paletas.
Almacenamiento de herramientas
Los juegos de punzones y matrices deben almacenarse en estantes etiquetados con una capa protectora. Los registros de herramientas con valores de espacio libre acompañan a cada formato de plato y código de receta.
Planificación de mantenimiento
Los intervalos recomendados cubren la inspección de punzones y matrices cada 500 horas, la calibración del indexador cada 1000 horas, la limpieza del sinfín en cada cambio de tono y la verificación de la celda de carga cada 12 meses.
